उच्च शक्ति बोल्ट निर्माण प्रक्रिया

उच्च शक्ति बोल्ट निर्माण प्रक्रिया

उच्च शक्ति वाले बोल्टों की प्रसंस्करण तकनीक है: हॉट-रोल्ड वायर रॉड - (कोल्ड ड्रॉइंग) - स्फेरॉइडाइजिंग (सॉफ्टनिंग) एनीलिंग - मैकेनिकल डीस्केलिंग - अचार बनाना - कोल्ड ड्रॉइंग - कोल्ड फोर्जिंग - थ्रेड प्रोसेसिंग - हीट ट्रीटमेंट - निरीक्षण

1. स्टील डिजाइन

फास्टनरों के निर्माण में, फास्टनर सामग्री का सही चयन एक महत्वपूर्ण हिस्सा है, क्योंकि फास्टनरों का प्रदर्शन उनकी सामग्री से निकटता से संबंधित है। यदि सामग्री गलत तरीके से या गलत तरीके से चुनी गई है, तो प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है, सेवा जीवन छोटा हो सकता है, या दुर्घटनाएं या प्रसंस्करण कठिनाइयां भी हो सकती हैं, और निर्माण लागत अधिक होगी। इसलिए, फास्टनर सामग्री का चयन एक बहुत ही महत्वपूर्ण कड़ी है। कोल्ड हेडिंग स्टील फास्टनरों के लिए स्टील है जिसमें कोल्ड हेडिंग बनाने की प्रक्रिया द्वारा उत्पादित उच्च विनिमेयता होती है। क्योंकि यह कमरे के तापमान पर धातु प्लास्टिक प्रसंस्करण द्वारा बनता है, प्रत्येक भाग में बड़ी मात्रा में विरूपण और उच्च विरूपण गति होती है। इसलिए, कोल्ड हेडिंग स्टील के कच्चे माल की प्रदर्शन आवश्यकताएं बहुत सख्त हैं।

GB/T 6478-2001 "कोल्ड हेडिंग और कोल्ड एक्सट्रूज़न स्टील के लिए तकनीकी स्थितियां" GB/T699-1999 "उच्च गुणवत्ता वाले कार्बन स्ट्रक्चरल स्टील" के साथ संयुक्त दीर्घकालिक उत्पादन अभ्यास और उपयोगकर्ता अनुसंधान के आधार पर और लक्ष्य JISG3507-1991 "कोल्ड हेडिंग" "स्टील के लिए कार्बन स्टील वायर रॉड" की विशेषताएं, ग्रेड 8.8 और ग्रेड 9.8 बोल्ट और स्क्रू की भौतिक आवश्यकताओं को एक उदाहरण के रूप में लेते हुए, विभिन्न रासायनिक तत्वों का निर्धारण। यदि सी सामग्री बहुत अधिक है, तो ठंड बनाने का प्रदर्शन कम हो जाएगा; यदि यह बहुत कम है, तो भागों के यांत्रिक गुणों को पूरा नहीं किया जा सकता है, इसलिए इसे 0.25 प्रतिशत -0.55 प्रतिशत पर सेट किया गया है। एमएन स्टील की पारगम्यता में सुधार कर सकता है, लेकिन बहुत अधिक जोड़ने से मैट्रिक्स संरचना मजबूत होगी और ठंड बनाने के प्रदर्शन को प्रभावित करेगा; जब भागों को बुझाया और तड़का लगाया जाता है, तो ऑस्टेनाइट अनाज के विकास को बढ़ावा देने की प्रवृत्ति होती है, इसलिए इसे अंतरराष्ट्रीय स्तर पर उचित रूप से सुधारना चाहिए। यह 0.45 प्रतिशत -0.80 प्रतिशत है। सी फेराइट को मजबूत कर सकता है और ठंड को कम कर सकता है। एसपी एक अशुद्धता तत्व है, और इसका अस्तित्व अनाज की सीमा के साथ अलगाव का कारण बनेगा, जिसके परिणामस्वरूप अनाज की सीमा का क्षरण होगा और स्टील के यांत्रिक गुणों को नुकसान होगा। इसे जितना हो सके कम किया जाना चाहिए। बी। बोरॉन सामग्री का अधिकतम मूल्य 0.005 प्रतिशत है, क्योंकि हालांकि बोरॉन में स्टील की पारगम्यता में काफी सुधार करने का प्रभाव है, लेकिन यह स्टील की भंगुरता को भी बढ़ाएगा। बोल्ट, स्क्रू और स्टड जैसे वर्कपीस के लिए अत्यधिक बोरॉन सामग्री बहुत प्रतिकूल है, जिसके लिए अच्छे व्यापक यांत्रिक गुणों की आवश्यकता होती है।

2. गोलाकार (नरम करना) annealing

जब काउंटरसंक हेड स्क्रू और हेक्सागोन सॉकेट हेड बोल्ट कोल्ड हेडिंग प्रक्रिया द्वारा निर्मित होते हैं, तो स्टील की मूल संरचना सीधे कोल्ड हेडिंग प्रक्रिया की बनाने की क्षमता को प्रभावित करेगी। कोल्ड हेडिंग की प्रक्रिया में, स्थानीय क्षेत्र का प्लास्टिक विरूपण 60 प्रतिशत -80 प्रतिशत तक पहुंच सकता है, इसलिए स्टील में अच्छी प्लास्टिसिटी होनी चाहिए। जब स्टील की रासायनिक संरचना स्थिर होती है, तो प्लास्टिसिटी निर्धारित करने के लिए मेटलोग्राफिक संरचना महत्वपूर्ण कारक होती है। आमतौर पर यह माना जाता है कि मोटे परतदार पर्लाइट कोल्ड हेडिंग बनाने के लिए अनुकूल नहीं है, जबकि महीन गोलाकार पर्लाइट स्टील की प्लास्टिक विरूपण क्षमता में काफी सुधार कर सकता है। मध्यम कार्बन स्टील और मध्यम कार्बन मिश्र धातु इस्पात के लिए बड़ी मात्रा में उच्च शक्ति वाले फास्टनरों के साथ, स्फेरोइडाइजिंग (सॉफ्टनिंग) एनीलिंग कोल्ड हेडिंग से पहले किया जाता है, ताकि वास्तविक उत्पादन जरूरतों को बेहतर ढंग से पूरा करने के लिए एक समान और महीन गोलाकार मोती प्राप्त किया जा सके।

मध्यम कार्बन स्टील वायर रॉड्स के सॉफ्टनिंग एनीलिंग के लिए, हीटिंग तापमान को स्टील के महत्वपूर्ण बिंदु से ऊपर और नीचे रखा जाना चाहिए, और हीटिंग तापमान बहुत अधिक नहीं होना चाहिए, अन्यथा तृतीयक सीमेंटाइट अनाज की सीमा के साथ अवक्षेपित हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप ठंड होगी हेडिंग क्रैकिंग। मध्यम कार्बन मिश्र धातु इस्पात की वायर रॉड को इज़ोटेर्मल स्फेरोइडाइज़ेशन द्वारा annealed किया जाता है। AC1 प्लस (20-30 प्रतिशत) पर गर्म करने के बाद, भट्ठी को Ar1 से थोड़ा कम ठंडा किया जाता है, एक समतापी अवधि के लिए तापमान लगभग 700 डिग्री सेल्सियस होता है, और फिर भट्ठी लगभग 500 डिग्री सेल्सियस तक ठंडी होती है और हवा- ठंडा। स्टील की मेटलोग्राफिक संरचना मोटे से महीन, परत से गोलाकार में बदल जाती है, और कोल्ड हेडिंग की क्रैकिंग दर बहुत कम हो जाएगी। 35\45\ML35\SWRCH35K स्टील के लिए एनीलिंग तापमान को नरम करने का सामान्य क्षेत्र 715-735 डिग्री सेल्सियस है; जबकि SCM435\40Cr\SCR435 स्टील के लिए गोलाकार एनीलिंग ताप तापमान का सामान्य क्षेत्र 740-770 डिग्री सेल्सियस है, और इज़ोटेर्मल तापमान 680-700 डिग्री सेल्सियस है।

तीन, छीलने और उतरना

कोल्ड हेडिंग स्टील वायर रॉड से आयरन ऑक्साइड प्लेट को हटाने की प्रक्रिया स्ट्रिपिंग और डीस्केलिंग है। दो तरीके हैं: यांत्रिक descaling और रासायनिक अचार बनाना। वायर रॉड्स की रासायनिक अचार बनाने की प्रक्रिया को मैकेनिकल डीस्केलिंग से बदलने से न केवल उत्पादकता में सुधार होता है बल्कि पर्यावरण प्रदूषण भी कम होता है। इस अवरोही प्रक्रिया में झुकने की विधि शामिल है (त्रिकोणीय खांचे वाला गोल पहिया आमतौर पर तार की छड़ को बार-बार मोड़ने के लिए उपयोग किया जाता है), स्प्रे नौ विधियाँ, आदि, अवरोही प्रभाव अच्छा है, लेकिन अवशिष्ट लोहे के पैमाने को हटाया नहीं जा सकता (हटाना) लोहे के आक्साइड पैमाने की दर 97 प्रतिशत है) ), खासकर जब लोहे के आक्साइड पैमाने का पैमाना बहुत मजबूत होता है, इसलिए यांत्रिक अवरोहण लोहे के पैमाने की मोटाई, संरचना और तनाव की स्थिति से प्रभावित होता है। कम शक्ति वाले फास्टनरों के लिए उपयोग की जाने वाली कार्बन स्टील वायर रॉड (6.8 से कम या उसके बराबर)

उच्च-शक्ति वाले फास्टनरों (ग्रेड 8.8 से अधिक या उसके बराबर) सभी लोहे के ऑक्साइड तराजू को हटाने के लिए यांत्रिक अवरोही के बाद तार की छड़ का उपयोग करते हैं, और फिर एक रासायनिक अचार प्रक्रिया के माध्यम से यौगिक descaling के लिए जाते हैं। कम कार्बन स्टील के तार की छड़ के लिए, यांत्रिक descaling द्वारा छोड़ी गई लोहे की शीट से अनाज के प्रारूपण के असमान पहनने की संभावना होती है। जब वायर रॉड बाहरी तापमान के खिलाफ रगड़ता है, तो जब ग्रेन ड्राफ्ट होल लोहे की शीट से चिपक जाता है, तो वायर रॉड की सतह अनुदैर्ध्य अनाज के निशान पैदा करती है। 95 प्रतिशत से अधिक ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान स्टील के तार की सतह पर खरोंच के कारण होते हैं। इसलिए, यांत्रिक descaling विधि उच्च गति ड्राइंग के लिए उपयुक्त नहीं है।

4. खींचना

ड्राइंग प्रक्रिया के दो उद्देश्य हैं, एक कच्चे माल के आकार को संशोधित करना है; दूसरा विरूपण और मजबूती के माध्यम से फास्टनरों के बुनियादी यांत्रिक गुणों को प्राप्त करना है। मध्यम कार्बन स्टील के लिए, मध्यम कार्बन मिश्र धातु इस्पात का एक अन्य उद्देश्य भी होता है, अर्थात वायर रॉड बनाना। नियंत्रित शीतलन के बाद प्राप्त परतदार सीमेंटाइट को ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान जितना संभव हो उतना क्रैक किया जाता है ताकि दानेदार सीमेंटाइट प्राप्त करने के लिए बाद के गोलाकार (नरम) एनीलिंग की तैयारी की जा सके। हालांकि, कुछ निर्माता लागत को कम करने के लिए मनमाने ढंग से ड्राइंग को कम करते हैं। अत्यधिक कमी दर वायर रॉड की कार्य सख्त प्रवृत्ति को बढ़ाती है, जो सीधे वायर रॉड के कोल्ड हेडिंग प्रदर्शन को प्रभावित करती है। यदि प्रत्येक पास के कमी अनुपात का वितरण उचित नहीं है, तो यह ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान वायर रॉड में मरोड़ वाली दरारें भी पैदा करेगा।

इसके अलावा, यदि ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान स्नेहन अच्छा नहीं है, तो यह ठंड से खींची गई वायर रॉड में नियमित रूप से अनुप्रस्थ दरारें भी पैदा कर सकता है। वायर रॉड और वायर ड्रॉइंग डाई की स्पर्शरेखा दिशा एक ही समय में संकेंद्रित नहीं होती है जब वायर रॉड को डाई से बाहर निकाला जाता है, जिससे वायर ड्रॉइंग डाई के एकतरफा छेद पैटर्न के पहनने का कारण बिगड़ जाएगा, जिससे भीतरी छेद गोल से बाहर, और तार की परिधि दिशा में असमान ड्राइंग विरूपण का कारण बनता है। स्टील वायर की गोलाई बर्दाश्त से बाहर है, और स्टील वायर का क्रॉस-सेक्शनल स्ट्रेस कोल्ड हेडिंग प्रक्रिया के दौरान एक समान नहीं होता है, जो कोल्ड हेडिंग पास रेट को प्रभावित करता है। वायर रॉड की ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान, अत्यधिक सतह में कमी का अनुपात स्टील के तार की सतह की गुणवत्ता को खराब कर देगा, जबकि बहुत कम सतह में कमी का अनुपात परतदार सीमेंटाइट को कुचलने के लिए अनुकूल नहीं है, और इसे प्राप्त करना मुश्किल है। संभव के रूप में दानेदार सीमेंटाइट। , अर्थात्, सीमेंटाइट की गोलाकार दर कम है, जो स्टील वायर के कोल्ड हेडिंग प्रदर्शन के लिए बेहद प्रतिकूल है। ड्राइंग विधि द्वारा निर्मित बार और वायर रॉड के लिए, आंशिक सतह कमी दर को सीधे 10 प्रतिशत -15 प्रतिशत की सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाता है।

5. शीत फोर्जिंग

आमतौर पर, बोल्ट हेड का निर्माण कोल्ड हेडिंग प्लास्टिक प्रोसेसिंग को अपनाता है। काटने की प्रक्रिया की तुलना में, धातु फाइबर (धातु के तार) उत्पाद के आकार के साथ-साथ निरंतर होता है, और बीच में कोई कट नहीं होता है, इस प्रकार उत्पाद की ताकत में सुधार होता है, विशेष रूप से यांत्रिक गुणों में। कोल्ड हेडिंग बनाने की प्रक्रिया में कटिंग और फॉर्मिंग, सिंगल-पोजिशन सिंगल-क्लिक, डबल-क्लिक कोल्ड हेडिंग और मल्टी-टास्क पोजीशन पर ऑटोमैटिक कोल्ड हेडिंग शामिल हैं।

एक स्वचालित कोल्ड हेडिंग मशीन मल्टी-टास्किंग प्रक्रियाएं करती है जैसे कि स्टैम्पिंग, हेडिंग फोर्जिंग, एक्सट्रूज़न, और कई फॉर्मिंग डाई में व्यास में कमी। सिंगल-स्टेशन या मल्टी-टास्किंग स्वचालित कोल्ड हेडिंग मशीन द्वारा उपयोग किए जाने वाले मूल रिक्त की प्रसंस्करण विशेषताओं को बार के भौतिक आकार के आकार के साथ 5-6 मीटर या वायर रॉड के आकार से निर्धारित किया जाता है 1900-2000KG के वजन के साथ, यानी प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की विशेषताएं। मुद्दा यह है कि कोल्ड हेडिंग प्री-कट सिंगल ब्लैंक्स का उपयोग नहीं करता है, लेकिन बार और वायर रॉड्स से ब्लैंक को काटने और परेशान (यदि आवश्यक हो) करने के लिए स्वचालित कोल्ड हेडिंग मशीन का उपयोग करता है। गुहा को बाहर निकालने से पहले, रिक्त को आकार देना चाहिए। एक रिक्त जो तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करता है उसे आकार देकर प्राप्त किया जा सकता है। परेशान करने, कम करने और सकारात्मक एक्सट्रूज़न से पहले, रिक्त को आकार देने की आवश्यकता नहीं है। ब्लैंक को काटने के बाद, इसे अपसेटिंग और शेपिंग स्टेशन पर भेजा जाता है। यह स्टेशन रिक्त स्थान की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है, अगले स्टेशन के गठन बल को 15-17 प्रतिशत तक कम कर सकता है, और मोल्ड के जीवन को लम्बा खींच सकता है, और बोल्ट को कई व्यास में कमी के साथ बनाया जा सकता है।

1. सेमी-क्लोज्ड कटिंग टूल से ब्लैंक को काटने का सबसे आसान तरीका स्लीव कटिंग टूल का उपयोग करना है; चीरा का कोण 3 डिग्री से अधिक नहीं होना चाहिए; और जब एक खुले काटने के उपकरण का उपयोग किया जाता है, तो चीरा का बेवल कोण 5 -7 डिग्री तक पहुंच सकता है।

2. छोटे आकार के रिक्त स्थान को पिछले स्टेशन से अगले स्टेशन पर स्थानांतरण के दौरान 180 डिग्री मोड़ने में सक्षम होना चाहिए ताकि स्वचालित कोल्ड हेडिंग मशीन की क्षमता को बढ़ाया जा सके, जटिल संरचनाओं वाले फास्टनरों को संसाधित किया जा सके, और भागों की शुद्धता में सुधार किया जा सकता है।

3. प्रत्येक फॉर्मिंग स्टेशन को पंच रिटर्न डिवाइस से लैस किया जाना चाहिए, और डाई को स्लीव-टाइप इजेक्टर डिवाइस से लैस किया जाना चाहिए।

4. बनाने वाले स्टेशनों की संख्या (कटिंग स्टेशनों को छोड़कर) आम तौर पर 3-4 स्टेशनों (विशेष मामलों में 5 से अधिक) तक पहुंचनी चाहिए।

5. प्रभावी सेवा अवधि के दौरान, मुख्य स्लाइडर गाइड रेल और प्रक्रिया घटकों की संरचना पंच और मरने की स्थिति सटीकता सुनिश्चित कर सकती है।

6. टर्मिनल सीमा स्विच को सामग्री चयन को नियंत्रित करने वाले बाधक पर स्थापित किया जाना चाहिए, और परेशान करने वाले बल के नियंत्रण पर ध्यान देना चाहिए। स्वचालित कोल्ड हेडिंग मशीन पर उच्च शक्ति वाले फास्टनरों के निर्माण में उपयोग किए जाने वाले कोल्ड डायल वायर की आउट-ऑफ-राउंडनेस व्यास सहिष्णुता सीमा के भीतर होनी चाहिए, जबकि अधिक सटीक फास्टनरों के लिए स्टील के तारों की आउट-ऑफ-राउंडनेस होनी चाहिए 1/1/2 तक सीमित रहें। 2 व्यास सहिष्णुता सीमा के भीतर, यदि स्टील के तार का व्यास निर्दिष्ट आकार तक नहीं पहुंचता है, तो परेशान करने वाले हिस्से या भाग के सिर में दरारें दिखाई देंगी, या गड़गड़ाहट का निर्माण होगा। यदि व्यास प्रक्रिया के लिए आवश्यक आकार से छोटा है, तो सिर अधूरा होगा। , किनारों और कोनों या मोटे हिस्से स्पष्ट नहीं हैं। कोल्ड हेडिंग द्वारा प्राप्त की जा सकने वाली सटीकता भी बनाने की विधि के चयन और उपयोग की जाने वाली प्रक्रिया से संबंधित है।

इसके अलावा, यह उपयोग किए गए उपकरणों की संरचनात्मक विशेषताओं, प्रक्रिया विशेषताओं और इसकी स्थिति, उपकरण की सटीकता और मरने, जीवन और पहनने की डिग्री पर भी निर्भर करता है। कोल्ड हेडिंग फॉर्मिंग और एक्सट्रूज़न में उपयोग किए जाने वाले उच्च मिश्र धातु इस्पात के लिए, सीमेंटेड कार्बाइड मोल्ड की कामकाजी सतह की खुरदरापन रा=0.2um से अधिक नहीं होनी चाहिए। जब इस प्रकार के सांचे की कार्यशील सतह का खुरदरापन Ra=0.025-0.050um तक पहुंच जाता है, तो इसका जीवनकाल उच्चतम होता है।

6. धागा प्रसंस्करण

बोल्ट धागा आम तौर पर ठंडा काम किया जाता है ताकि एक निश्चित व्यास सीमा के भीतर खाली धागा रगड़ (रोलिंग) तार प्लेट (डाई) से गुजरता है, और धागा तार प्लेट (रोलिंग डाई) के दबाव से बनता है। थ्रेडेड भाग की प्लास्टिक स्ट्रीमलाइन काटा नहीं जाता है, ताकत बढ़ जाती है, सटीकता अधिक होती है, और गुणवत्ता एक समान होती है, इसलिए इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

अंतिम उत्पाद के धागे के बाहरी व्यास को बनाने के लिए, आवश्यक धागा रिक्त व्यास अलग है, क्योंकि यह थ्रेड सटीकता जैसे कारकों द्वारा सीमित है और सामग्री लेपित है या नहीं। रोलिंग (रगड़) धागा एक प्रसंस्करण विधि है जो थ्रेड दांत बनाने के लिए प्लास्टिक विरूपण का उपयोग करती है। यह एक रोलिंग (स्क्रूइंग प्लेट) डाई का उपयोग उसी पिच और दाँत के आकार के साथ करता है जिस तरह से थ्रेड को संसाधित किया जाता है, जबकि बेलनाकार स्क्रू को खाली निकालता है, स्क्रू को खाली घुमाता है, और अंत में रोलिंग डाई पर दाँत के आकार को स्क्रू पर स्थानांतरित करता है। रिक्त, धागा बनता है। रोलिंग (रगड़) थ्रेड प्रोसेसिंग का सामान्य बिंदु यह है कि रोलिंग क्रांतियों की संख्या बहुत अधिक होने की आवश्यकता नहीं है। यदि यह बहुत अधिक है, तो दक्षता कम होगी, और धागे के दांतों की सतह आसानी से अलग होने या एक यादृच्छिक बकसुआ का कारण बनेगी। इसके विपरीत, यदि क्रांतियों की संख्या बहुत कम है, तो धागे का व्यास गोल से बाहर होना आसान है, और रोलिंग के प्रारंभिक चरण में दबाव असामान्य रूप से बढ़ जाता है, जिसके परिणामस्वरूप मरने का जीवन छोटा हो जाता है।

लुढ़के हुए धागों के सामान्य दोष: पिरोए हुए भाग की सतह पर दरारें या खरोंच; यादृच्छिक बकसुआ; पिरोया भाग की गोलाई से बाहर। यदि ये दोष बड़ी संख्या में होते हैं, तो उन्हें प्रसंस्करण चरण के दौरान खोजा जाएगा। यदि घटनाओं की संख्या कम है, तो उत्पादन प्रक्रिया इन दोषों को नोटिस नहीं करती है और फिर उपयोगकर्ताओं को प्रसारित करती है, जिससे परेशानी होती है। इसलिए, प्रसंस्करण की स्थिति के प्रमुख मुद्दों को संक्षेप में प्रस्तुत किया जाना चाहिए, और इन प्रमुख कारकों को उत्पादन प्रक्रिया में नियंत्रित किया जाना चाहिए।

7. गर्मी उपचार

तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार उच्च शक्ति वाले फास्टनरों को बुझाना और तड़का लगाना चाहिए। गर्मी उपचार और तड़के का उद्देश्य उत्पाद के निर्दिष्ट तन्य शक्ति मूल्य और उपज अनुपात को पूरा करने के लिए फास्टनरों के व्यापक यांत्रिक गुणों में सुधार करना है। गर्मी उपचार प्रक्रिया का उच्च शक्ति वाले फास्टनरों, विशेष रूप से उनकी आंतरिक गुणवत्ता पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। इसलिए, उच्च-गुणवत्ता वाले उच्च-शक्ति वाले फास्टनरों का उत्पादन करने के लिए, उन्नत गर्मी उपचार तकनीक और उपकरण उपलब्ध होने चाहिए। बड़ी उत्पादन मात्रा और उच्च शक्ति वाले बोल्ट की कम कीमत के कारण, और थ्रेडेड भाग अपेक्षाकृत ठीक और अपेक्षाकृत सटीक संरचना है, गर्मी उपचार उपकरण के लिए बड़ी उत्पादन क्षमता, उच्च स्तर की स्वचालन, और अच्छा गर्मी उपचार आवश्यक है। गुणवत्ता।

1990 के दशक से, एक सुरक्षात्मक वातावरण के साथ निरंतर गर्मी उपचार उत्पादन लाइन का बोलबाला है, और शॉक बॉटम टाइप और मेश बेल्ट फर्नेस विशेष रूप से छोटे और मध्यम आकार के फास्टनरों के गर्मी उपचार और तड़के के लिए उपयुक्त हैं। भट्ठी के अच्छे सीलिंग प्रदर्शन के अलावा, शमन और तड़के लाइन में वातावरण, तापमान और प्रक्रिया मापदंडों, उपकरण विफलता अलार्म और प्रदर्शन कार्यों का उन्नत कंप्यूटर नियंत्रण भी है। उच्च शक्ति वाले फास्टनरों को स्वचालित रूप से नियंत्रित किया जाता है और फीडिंग-क्लीनिंग-हीटिंग-क्वेंचिंग-क्लीनिंग-टेम्परिंग-कलरिंग से ऑफलाइन तक संचालित किया जाता है, जो प्रभावी रूप से गर्मी उपचार की गुणवत्ता सुनिश्चित करता है। यांत्रिक गुणों के लिए आवश्यक प्रतिरोध तक पहुंचने से पहले धागे का डीकार्बराइजेशन फास्टनर को यात्रा करने का कारण बनता है, जो थ्रेडेड फास्टनर की विफलता का कारण बनता है और सेवा जीवन को छोटा करता है। कच्चे माल के डीकार्बराइजेशन के कारण, यदि एनीलिंग अनुचित है, तो कच्चे माल की डीकार्बराइज्ड परत को गहरा किया जाएगा। गर्मी उपचार शमन और तड़के की प्रक्रिया में, कुछ ऑक्सीकरण गैस आमतौर पर भट्ठी के बाहर से लाई जाती है। कोल्ड ड्रॉइंग के बाद बार वायर की जंग या वायर रॉड की सतह पर अवशेष भी भट्टी में गर्म होने के बाद विघटित हो जाएगा, और प्रतिक्रिया से कुछ ऑक्सीकरण गैसें उत्पन्न होंगी। उदाहरण के लिए, स्टील के तार की सतह की जंग, जो लोहे के कार्बोनेट और हाइड्रॉक्साइड से बनी होती है, गर्म होने के बाद CO2 और H2O में विघटित हो जाएगी, जिससे डीकार्बराइजेशन बढ़ जाएगा। अध्ययनों से पता चला है कि मध्यम कार्बन मिश्र धातु इस्पात के डीकार्बराइजेशन की डिग्री कार्बन स्टील की तुलना में अधिक गंभीर है, और सबसे तेज़ डीकार्बराइजेशन तापमान 700-800 डिग्री सेल्सियस के बीच है। क्योंकि स्टील के तार की सतह पर संलग्नक कुछ शर्तों के तहत CO2 और H2O को बहुत जल्दी से विघटित और संश्लेषित करते हैं, अगर निरंतर जाल बेल्ट भट्ठी की भट्ठी गैस को ठीक से नियंत्रित नहीं किया जाता है, तो पेंच का डीकार्बराइजेशन बहुत खराब होगा। जब उच्च शक्ति वाले फास्टनरों को कोल्ड हेडिंग द्वारा बनाया जाता है, तो कच्चे माल और एनील्ड डीकार्बराइज्ड परत न केवल मौजूद होते हैं, बल्कि धागे के शीर्ष पर भी निकाले जाते हैं। फास्टनर की सतह के लिए जिसे बुझाने की आवश्यकता होती है, आवश्यक कठोरता प्राप्त नहीं की जा सकती है। यांत्रिक गुण (विशेषकर शक्ति और पहनने के प्रतिरोध) कम हो जाते हैं।

इसके अलावा, स्टील के तार की सतह को डीकार्बराइज्ड किया जाता है, सतह की परत और आंतरिक संरचना में अलग-अलग विस्तार गुणांक होते हैं, और शमन के दौरान सतह की दरारें हो सकती हैं। इस कारण से, शमन और हीटिंग के दौरान, धागे के शीर्ष को डीकार्बराइजेशन से बचाया जाना चाहिए, फास्टनरों जिनके कच्चे माल को डीकार्बराइज्ड किया गया है, उन्हें ठीक से कार्बोनेटेड किया जाना चाहिए, और मेष बेल्ट भट्ठी में सुरक्षात्मक वातावरण के फायदे को समायोजित किया जाना चाहिए। मूल कार्बन-लेपित भागों। कार्बन सामग्री मूल रूप से समान है ताकि डीकार्बराइज्ड फास्टनरों को धीरे-धीरे मूल कार्बन सामग्री में बहाल किया जा सके। कार्बन क्षमता को अधिमानतः 0.42 प्रतिशत -0.48 प्रतिशत पर सेट किया गया है। , ताकि मोटे अनाज से बचा जा सके और यांत्रिक गुणों को प्रभावित किया जा सके। शमन और तड़के फास्टनरों की प्रक्रिया में होने वाली गुणवत्ता की समस्याओं में मुख्य रूप से बुझती अवस्था में अपर्याप्त कठोरता शामिल है; बुझती अवस्था में असमान कठोरता; अत्यधिक शमन विरूपण; शमन क्रैकिंग। क्षेत्र में ऐसी समस्याएं अक्सर कच्चे माल, शमन ताप और शमन शीतलन से संबंधित होती हैं। गर्मी उपचार प्रक्रिया को सही ढंग से तैयार करने और उत्पादन संचालन प्रक्रिया को मानकीकृत करने से अक्सर ऐसी गुणवत्ता दुर्घटनाओं से बचा जा सकता है।