कोल्ड हेडिंग स्टील को रिवेटिंग स्टील या कोल्ड टॉप फोर्जिंग स्टील भी कहा जाता है, स्टील का निर्माण, कोल्ड हेडिंग का उपयोग कमरे के तापमान पर एक या अधिक प्रभाव लोडिंग के साथ किया जाता है, जिसका व्यापक रूप से स्क्रू, पिन, नट और अन्य मानक भागों के उत्पादन में उपयोग किया जाता है। कोल्ड हेडिंग प्रक्रिया कच्चे माल को बचा सकती है, लागत में कमी कर सकती है, और तन्य शक्ति को सख्त करके काम में सुधार कर सकती है, प्रदर्शन में सुधार कर सकती है, कोल्ड हेडिंग स्टील में अच्छा कोल्ड अपसेटिंग प्रदर्शन होना चाहिए, स्टील में एस और पी सामग्री जैसी अशुद्धियों को कम करना, सख्त गुणवत्ता स्टील की सतह, अक्सर उच्च गुणवत्ता वाले कार्बन स्टील का उपयोग करती है, यदि कार्बन स्टील युक्त स्टील 0.25 प्रतिशत से अधिक है, तो स्टील की कोल्ड हेडिंग संपत्ति में सुधार करने के लिए, गोलाकार एनीलिंग गर्मी उपचार करना चाहिए।
आमतौर पर, कोल्ड हेडिंग स्टील वायर की सतह छोटे खरोंचों की एक निश्चित गहराई पैदा करती है जिसे ड्राइंग कहा जाता है। ड्राइंग के बाद कोल्ड हेडिंग स्टील वायर बोल्ट बनाने और हीट ट्रीटमेंट के बाद क्रैक करना आसान होता है, इसलिए ड्राइंग प्रक्रिया में तार की सतह की गुणवत्ता को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए।
फ्लेयरिंग की समस्या मरने वाली सतह के साथ फिसलने वाली कोल्ड हेडिंग स्टील वायर रॉड सामग्री के कारण फिसलने वाले घर्षण के कारण होती है। इसलिए, भड़कने की समस्या आमतौर पर भारी सामग्री के चलने की स्थिति में होती है। ड्राइंग की समस्या ड्राइंग डाई की पहनने की दर को बढ़ाएगी, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी संख्या में समाप्त तारों की अस्थिरता होगी।
बाल खींचने को प्रभावित करने वाले कारकों में कच्चे माल के कारक और मोल्ड कारक शामिल हैं:
1. कच्चा माल कारक
कोल्ड हेडिंग स्टील वायर रॉड का व्यास 5 मिमी से 40 मिमी से बढ़ाकर 4.5 मिमी से 60 मिमी कर दिया गया है। गोल स्टील का व्यास 20 मिमी से 100 मिमी तक होता है। स्टील सामग्री, व्यास सीमा, कम कार्बन या मध्यम कार्बन, आदि। सामग्री की उपज और तन्य शक्ति और व्यास सीमा जितनी बड़ी होगी, कोल्ड हेडिंग स्टील के निर्माण बल और स्लाइडिंग घर्षण की आवश्यकता उतनी ही अधिक होगी। इसलिए, कोल्ड हेडिंग स्टील वायर में तनाव की समस्या होने की संभावना अधिक होती है। कोल्ड हेडिंग स्टील का व्यास रेंज जितना बड़ा होता है, ड्राइंग एंगल उतना ही छोटा होता है, और ड्राइंग की समस्या उतनी ही आसान होती है। जब तन्य शक्ति 650MPa से अधिक होती है, तो कच्चे माल का व्यास 24 मिमी या उससे अधिक की सीमा में होता है, ड्राइंग गति बहुत तेज होती है, समस्या विशेष रूप से प्रमुख होती है।
2. मोल्ड कारक
मोल्ड कारकों में मुख्य रूप से मोल्ड सामग्री, मोल्ड कठोरता, मोल्ड क्लीयरेंस और सतह खत्म शामिल हैं। अच्छी क्रूरता (पहनने के प्रतिरोध) और शमन प्रदर्शन (59-63HRc के बीच कठोरता मान) के साथ मरने वाली सामग्री बालों को खींचने से होने वाले नुकसान को कम कर सकती है। अधिकांश उद्यम हार्ड मिश्र धातु डाई का उपयोग करते हैं, उपयोगी मिश्र धातु इस्पात सम्मिलित Cr12MoV और SKD11 भी। 440MPa की तन्यता ताकत वाली सामग्री के लिए, डाई क्लीयरेंस को कम करने की विधि का उपयोग अक्सर बेहतर साफ सतह आकार प्राप्त करने के लिए किया जाता है, लेकिन डाई क्लीयरेंस में कमी के साथ ड्राइंग की समस्या भी बढ़ जाएगी। कोल्ड हेडिंग स्टील की सतह को साफ नहीं किया जाता है, या डाई पर मौजूद गंदगी को साफ नहीं किया जाता है। बार-बार ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान डाई की सतह बॉन्ड चिप्स बनाएगी, और ये बॉन्ड चिप्स ड्राइंग दोषों को बहुत बढ़ा देते हैं।
तैयार तार खींचने की समस्या को मोल्ड फैक्टर खींचने के कोण से हल किया जा सकता है
शमन के बाद कठोरता सुनिश्चित करने के लिए कठोर मिश्र धातु मरने का चयन, या सीआर 12 एमओवी और एसकेडी 11 मिश्र धातु इस्पात आवेषण के साथ।
आंतरिक छेद के काम करने वाले हिस्से की सतह की चिकनाई सुनिश्चित करने के लिए पुल और पुल डाई का नियमित रखरखाव।
आंतरिक छेद काम करने वाले हिस्से की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध में सुधार के लिए, टीडी उपचार और पीवीडी उपचार जैसे आंतरिक छेद काम करने वाले हिस्से की सतह पर कोटिंग बनाई जाती है।
एक शब्द में, तैयार रेशम ऊन ड्राइंग की सामान्य समस्या के लिए, हमें अनुभव संचय और सारांश का एक अच्छा काम करना चाहिए, उत्पादन प्रक्रिया का लगातार अनुकूलन करना चाहिए और तैयार रेशम की सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए प्रक्रिया में सुधार करना चाहिए।
