उत्पादन प्रक्रिया को मुख्य रूप से फोर्जिंग, कास्टिंग, कटिंग और रोलिंग में विभाजित किया गया है। (1) कास्टिंग निकला हुआ किनारा और जाली निकला हुआ किनारा कास्टिंग निकला हुआ किनारा, रिक्त आकार और आकार सटीक, छोटी प्रसंस्करण मात्रा, कम लागत, लेकिन कास्टिंग दोष (छिद्रता। दरारें। समावेशन) हैं; कास्टिंग का आंतरिक संगठन सुव्यवस्थित करने में खराब है (यदि यह काटने वाला हिस्सा है, तो सुव्यवस्थित करना बदतर है); जाली निकला हुआ किनारा आम तौर पर कास्ट निकला हुआ किनारा की तुलना में कार्बन में कम होता है और जंग लगाना आसान नहीं होता है, फोर्जिंग को सुव्यवस्थित किया जाता है, संगठन अपेक्षाकृत घना होता है, और यांत्रिक गुण कास्ट निकला हुआ किनारा से बेहतर होते हैं; अनुचित फोर्जिंग प्रक्रिया में बड़े या असमान दाने भी दिखाई देंगे, दरार की घटना सख्त हो जाएगी, फोर्जिंग की लागत फ्लैंज कास्टिंग की तुलना में अधिक होगी।
फोर्जिंग, कास्टिंग की तुलना में अधिक कतरनी और तन्यता बलों का सामना कर सकती है। कास्टिंग का लाभ यह है कि यह अधिक जटिल आकार तैयार कर सकता है और लागत अपेक्षाकृत कम है; फोर्जिंग का लाभ यह है कि आंतरिक संगठन एक समान होता है, और कास्टिंग में छिद्र और समावेशन जैसे कोई हानिकारक दोष नहीं होते हैं। उत्पादन प्रक्रिया से कास्टिंग निकला हुआ किनारा और जाली निकला हुआ किनारा के बीच अंतर को अलग करने के लिए, जैसे केन्द्रापसारक निकला हुआ किनारा एक प्रकार का कास्टिंग निकला हुआ किनारा है। केन्द्रापसारक निकला हुआ किनारा, निकला हुआ किनारा बनाने के लिए एक सटीक कास्टिंग विधि है, कास्टिंग सामान्य रेत कास्टिंग की तुलना में बहुत महीन है, गुणवत्ता में बहुत सुधार हुआ है, और ढीले ऊतक, सरंध्रता, ट्रेकोमा आदि जैसी समस्याएं होना आसान नहीं है। सबसे पहले, हमें यह समझने की आवश्यकता है कि केन्द्रापसारक निकला हुआ किनारा कैसे उत्पन्न होता है, केन्द्रापसारक कास्टिंग फ्लैट-वेल्डेड निकला हुआ किनारा की प्रक्रिया विधि और उत्पाद, जो निम्नलिखित प्रक्रिया चरणों के माध्यम से संसाधित उत्पाद की विशेषता है: ① चयनित कच्चे माल स्टील में मध्यम आवृत्ति की विद्युत भट्ठी को पिघलाना, ताकि पिघले हुए स्टील का तापमान 1600-1700 डिग्री तक पहुंच जाए; ② एक स्थिर तापमान बनाए रखने के लिए धातु के सांचे को 800-900 डिग्री तक पहले से गरम किया जाता है; ③ सेंट्रीफ्यूज शुरू करें और धातु के सांचे को पहले से गर्म करने के लिए चरण 1 से चरण 2 में पिघले हुए स्टील को इंजेक्ट करें; ④ कास्टिंग को स्वाभाविक रूप से 1-10 मिनट के लिए 800-900 डिग्री तक ठंडा किया जाता है; ⑤ कमरे के तापमान के करीब पानी से ठंडा करें, कास्टिंग हटा दें।
आइए जाली निकला हुआ किनारा की उत्पादन प्रक्रिया को समझें: फोर्जिंग प्रक्रिया आम तौर पर निम्नलिखित प्रक्रियाओं से बनी होती है, यानी, फोर्जिंग के बाद उच्च गुणवत्ता वाले बिलेट ब्लैंकिंग, हीटिंग, फॉर्मिंग और कूलिंग का चयन करना। फोर्जिंग प्रक्रिया में फ्री फोर्जिंग, डाई फोर्जिंग और मेम्ब्रेन फोर्जिंग शामिल हैं। उत्पादन करते समय, फोर्जिंग गुणवत्ता के आकार और उत्पादन बैचों की संख्या के अनुसार विभिन्न फोर्जिंग विधियों का चयन करें। फ्री फोर्जिंग में कम उत्पादकता और बड़े प्रसंस्करण भत्ते होते हैं, लेकिन उपकरण सरल है और बहुमुखी प्रतिभा बड़ी है, इसलिए इसे सरल आकार के साथ एकल और छोटे बैच फोर्जिंग के लिए व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। फ्री फोर्जिंग उपकरण में क्रमशः एयर हैमर, स्टीम-एयर हैमर और हाइड्रोलिक प्रेस होते हैं, जो छोटे, मध्यम और बड़े फोर्जिंग उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं। डाई फोर्जिंग उत्पादकता अधिक है, ऑपरेशन सरल है, मशीनीकरण और स्वचालन का एहसास करना आसान है। डाई फोर्जिंग भागों की आयामी सटीकता अधिक है, मशीनिंग भत्ता छोटा है, और फोर्जिंग भागों का फाइबर संरचना वितरण अधिक उचित है, जो भागों के सेवा जीवन को और बेहतर बना सकता है।
मुक्त फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया: मुक्त फोर्जिंग में, कुछ बुनियादी विरूपण प्रक्रियाओं के माध्यम से फोर्जिंग के आकार को धीरे-धीरे रिक्त स्थान में ढाला जाता है। फ्री फोर्जिंग की बुनियादी प्रक्रियाओं में अपसेटिंग, ड्राइंग, पंचिंग, झुकना और काटना शामिल है। 1. अपसेटिंग अपसेटिंग कच्चे बिलेट की ऊंचाई कम करने और उसके क्रॉस सेक्शन को बढ़ाने के लिए अक्ष के साथ फोर्जिंग की संचालन प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया का उपयोग अक्सर गियर बिलेट्स और अन्य डिस्क-आकार की फोर्जिंग के लिए किया जाता है। परेशान करने वाले दो प्रकार के होते हैं: पूर्ण परेशान करने वाले और आंशिक परेशान करने वाले। 2. ड्राइंग लंबाई फोर्जिंग प्रक्रिया है जो बिलेट की लंबाई बढ़ाती है और अनुभाग को कम करती है, जिसका उपयोग आमतौर पर शाफ्ट भागों को खाली करने के लिए किया जाता है, जैसे खराद स्पिंडल और कनेक्टिंग रॉड। 3. छिद्रों के माध्यम से या रिक्त स्थान पर छिद्रों के माध्यम से छिद्रण करने की फोर्जिंग प्रक्रिया। 4. झुकने वाली फोर्जिंग प्रक्रिया जो बिलेट को एक निश्चित कोण या आकार में मोड़ती है। 5. फोर्जिंग प्रक्रिया को मोड़ें जो रिक्त स्थान के एक हिस्से को दूसरे के सापेक्ष एक कोण पर घुमाती है। 6. बिलेट को काटने और विभाजित करने या हेड को काटने की फोर्जिंग प्रक्रिया।
(2) डाई फोर्जिंग डाई फोर्जिंग को मॉडल फोर्जिंग कहा जाता है, और गर्म ब्लैंक को डाई फोर्जिंग उपकरण पर लगे फोर्जिंग डाई में रखा जाता है। 1. डाई फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया डाई फोर्जिंग प्रक्रिया: ब्लैंकिंग, हीटिंग, प्री-फोर्जिंग, फाइनल फोर्जिंग, पंचिंग स्किन, कटिंग एज, कंडीशनिंग, शॉट पीनिंग। सामान्य प्रक्रियाओं में परेशान करना, रेखांकन करना, झुकना, छिद्र करना और बनाना शामिल है। 2. सामान्य डाई फोर्जिंग उपकरण सामान्य डाई फोर्जिंग उपकरण में डाई फोर्जिंग हथौड़ा, हॉट डाई फोर्जिंग प्रेस, फ्लैट फोर्जिंग मशीन और घर्षण प्रेस शामिल हैं। आम तौर पर, जाली निकला हुआ किनारा की गुणवत्ता बेहतर होती है, आम तौर पर डाई फोर्जिंग द्वारा उत्पादित होती है, क्रिस्टल संरचना ठीक होती है, ताकत अधिक होती है, और निश्चित रूप से कीमत अधिक महंगी होती है। चाहे कास्ट निकला हुआ किनारा हो या जाली निकला हुआ किनारा, निकला हुआ किनारा की सामान्य विनिर्माण विधि से संबंधित है, उपयोग किए जाने वाले भागों की ताकत आवश्यकताओं के आधार पर, यदि आवश्यकताएं अधिक नहीं हैं, तो आप टर्निंग निकला हुआ किनारा भी चुन सकते हैं।
(3) फ्लैंज को काटने से सीधे मध्य प्लेट पर प्रसंस्करण राशि के साथ फ्लैंज के आंतरिक और बाहरी व्यास और मोटाई के साथ डिस्क को काट दिया जाता है, और फिर बोल्ट छेद और पानी की लाइन को संसाधित किया जाता है। इस तरह से उत्पादित फ्लैंज को कट फ्लैंज कहा जाता है, और ऐसे फ्लैंज का अधिकतम व्यास मध्य प्लेट की चौड़ाई से सीमित होता है। (4) वाइंडिंग फ्लैंज मध्य प्लेट के साथ स्लिवर्स को काटने और फिर एक सर्कल में घुमाने की प्रक्रिया को वाइंडिंग कहा जाता है, जिसका उपयोग ज्यादातर कुछ बड़े फ्लैंज के उत्पादन में किया जाता है। सफल रोलिंग के बाद, वेल्डिंग की जाती है, और फिर फ़्लैटनिंग की जाती है, और वॉटरलाइन और बोल्ट छेद की प्रक्रिया की जाती है।
